飼料生產中很多細節容易被忽視，看著很小，如果不重視引起的質量問題，小編收集整理出來，供大家參考。
一、投料工序
1、核對品種批次——
主要情況：未核對品種批次及是否過篩。
引起結果：生產產生錯誤，或成品產生結塊，引起產品質量問題。
2、對投料口及投料口周圍進行徹底打掃——
主要情況：每批料投完后未對投料口進行清掃或未打掃干凈。
引起結果：造成原料的交叉污染，引起產品質量問題。
3、小料投料口按投料順序進行投料——
主要情況：未按照技術部規定的投料順序，隨意進行投料。
引起結果：造成混合機混合不均勻，引起產品質量問題。
二、配大料工序
1、原料異常——
主要情況：原料結塊、發霉以及摻有雜質等情況。
引起結果：產品質量問題。
2、校磅——
主要情況：稱量用電子磅存在較大誤差而未校正。
引起結果：原料稱量誤差，造成配料錯誤。在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
3、核對配方——
主要情況：未核對配方，用錯配方。
引起結果：配錯大料，在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
4、配料后現場的清理——
主要情況：未清理配料現場，引起原料的交叉污染。
引起結果：原料浪費或產生質量問題。
5、配料后原料的碼放——
主要情況：碼放混亂，分不清批次。
引起結果：增加推料工作困難，容易推錯料，在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
三、配小料工序
1、核對配方——
主要情況：沒有注意配方所標明的使用量，配料出現失誤。
引起結果：配錯小料，在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
2、按順序配料——
主要情況：不按順序配料，配料現場擺放零亂。
引起結果：造成小料重復配料，多配。在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
3、原料異常——
主要情況：未檢查小料的生產日期，以及原料結塊、主要成分失效。
引起結果：產品質量問題。
4、校磅——
主要情況：稱量用電子磅存在誤差而未校正。
引起結果：小料稱量誤差，造成配料失誤。在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
四、復秤工序
1、核對品種批次——
主要情況：未核對大原料品種和批次及小料的品種和批次。
引起結果：造成漏推料或推錯料。在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
2、校磅——
主要情況：稱量用電子磅存在誤差而未校正。
引起結果：小料稱量誤差，造成復稱誤差。產品質量問題。
3、漏料——
主要情況：由于原料破包，沒有及時發現或發現后忘記填補。
引 起結果：在復稱環節引起工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。
4、檢查小料整包及大料零頭——
主要情況：未檢查所推品種批次的大料零頭及小料整包是否與流程卡相符。
引起結果：推錯大料零頭或小料整包，或者忘記推，生產產生錯誤，造成回機事故，工作流程中斷，從而影響生產效率和進度。如未及時發現，會直接影響產品質量。
5、檢查兩批次原料間隔——
主要情況：推兩批次原料沒有明顯間隔，隨意擺放。
引起結果：生產時投料錯誤，或影響投料員的工作效率，引起工作流程中斷，甚至造成回機，從而影響生產效率和進度。
五、混合工序
1、混合機正確操作——
主要情況：沒有先開混合機，后投料；而先投料，后開機混合。
引起結果：損壞混合機或造成混合均勻，引起產品質量問題。
2、檢查氣門使用情況——
主要情況：未檢查氣門，氣門出現故障，不能正常關閉?；蛲涥P閉氣門就進行生產混合。
引起結果：造成混料，引起回機或產生產品質量問題。
3、混合時間的正確把握——
主要情況：未經品管部允許，為提高生產效率私自更改混合時間或錯誤計時。應按最后一包小料投完后開始計時。
引起結果：造成混合不均勻或產生分級現象，引起產品質量問題。
4、余料和回機料的處理——
主要情況：對余料和回機料未按技術部下達處理方案進行處理，抱著無所謂的態度。
引起結果：造成多回料，引起產品質量問題。
六、打包工序
1、核對品種——
主要情況：未檢查所打包品種與生產品種是否吻合，盲目打包。
引起結果：品種打錯，造成生產錯誤。
2、檢查所接成品外觀——
主要情況：未檢查成品料外觀是否有異常，成品結塊、未混合均勻及存在異物雜質。
引起結果：引起產品質量問題。
3、校磅——
主要情況：稱量用電子磅存在誤差而未校正，產生誤差。
引起結果：引起產品質量問題。
4、垛位碼放——
主要情況：成品碼放亂七八糟，不清掃塵土，看不清品種。
引起結果：生產中預混料使用錯誤，引起產品質量問題。
七、成品接收工序
1、核對品種——
主要情況：未檢查所運送品種與生產品種是否吻合，盲目送料。
引起結果：品種送錯，引起質量事故。
2、檢查所接成品外觀——
主要情況：未檢查成品料外觀是否有異常，成品結塊、未混合均勻及存在異物雜質。
引起結果：引起產品質量問題。
3、檢查成品倉及料車是否清空——
主要情況：成品未接完，料車未完全放完料。
引起結果：引起產品交叉污染，從而引起產品質量問題。
